Сроки службы трущихся деталей машин | Печать |

Выход из строя деталей и механизмов машин при нормальных условиях эксплуатации происходит вследствие различных видов физического износа: усталостных разрушений, ползучести материалов, механического износа, коррозии, эрозии, кавитации, старения материала и др. Наиболее распространенной причиной выхода деталей и механизмов машин из строя является не поломка, а износ и повреждение рабочих поверхностей в узлах трения. Все перечисленные моменты выхода из строя агрегатов можно планово предупредить и максимально отсрочить при своевременном применении РВС-ИПИ-технологии. Несмотря на достигнутый прогресс в области увеличения срока службы машин, последний остается недостаточным. Так, продолжительность работы авиационного поршневого двигателя до ремонта составляет 600…1000 часов. Отмечены факты крайне непродолжительного срока службы (менее 1000 часов) цилиндровых втулок мощных судовых дизелей. Наблюдаются случаи выхода из строя в результате кавитационного разрушения крупных насосов и гребных винтов менее чем через год работы.

Особенно велик износ деталей и механизмов машин, которые эксплуатируются в абразивной и агрессивных средах, и деталей транспортных машин, работающих в условиях грязи и пыли. Контрольные сроки службы до капитального ремонта угольных комбайнов и врубовых машин 8-12 месяцев, а транспортных устройств в угольных шахтах 2-3 года. Дизели, установленные на мощных автосамосвалах, требуют капитального ремонта после 1200-1500 часов работы, т.е. через 4-6 месяцев. Бортовые шестерни тракторов работают до замены не более 2000-2500 часов, срок службы тракторных трансмиссий до ремонта составляет 2500-3000 часов. За сезон работы тракторов на песчаных почвах приходится заменять два-три комплекта гусениц, что в среднем составляет 50% от стоимости нового трактора. Годовая потребность в запасных звеньях приводных цепей сельскохозяйственных машин составляет около 100 млн. штук. В свеклорезках ножи из углеродистой стали требуют переточки с последующей термообработкой через каждые 1-2 месяца работы, таким образом, их расход в сахарной промышленности составляет до 1 млн. штук в год. Малую продолжительность работы имеют проволочные канаты грузоподъемных машин, в особенности машин на металлургических предприятиях.

Средний срок службы канатов доменных подъемников 3-4 месяца, разливочных кранов мартеновских цехов 6-7 месяцев, при разливке 3-4 плавок в сутки. В целом за весь срок службы горного оборудования на его ремонт требуется средств в 10-12 раз больше, чем на выпуск новых машин. Существует много путей снижения затрат, один из них использование РВС-ИПИ-технологии, снижающей износ и в 3-4 раза повышающей ресурс. Большинство машин (85-90%) выходит из строя по причине износа деталей. Расходы на ремонт машин, оборудования и транспортных средств составляют десятки миллиардов рублей в год. Затраты на ремонт и техническое обслуживание машины в несколько раз превышают ее стоимость: для автомобилей в 6 раз, для самолетов в 5 раз, для станков до 8 раз. На долю заводов, выпускающих новые тракторы, приходится лишь 22% мощностей, на долю заводов, изготавливающих запасные части к тракторам - 34%, а на долю ремонтных предприятий - 44%. Следовательно, на ремонт тракторов затрачивается почти в 4 раза больше производственных мощностей, чем на их изготовление. Создание машин, не требующих капитального ремонта за весь срок их службы, и значительное сокращение текущих ремонтов по своей технико-экономической эффективности равноценны удвоению мощности машиностроительных заводов и увеличению выпуска металлов на многие миллионы тонн в год.

Одним из путей решения задач, поставленных президентом России, об увеличении ВВП в два раза является максимальное использование эффекта безизносности и многократного продления ресурса за счет использования РВС-ИПИ-технологий, разработанных и испытанных уже в России. Двигатели автомобилей, тракторов и комбайнов ремонтируют за весь срок службы до 5 раз. Ресурс двигателя после ремонта по сравнению с ресурсом нового двигателя составляет 40-50%. РВС-ИПИ-технология позволяет восстановить параметры до заводских без огромных затрат как финансовых, так и физических. Причинами малого ресурса двигателей после ремонта являются: - низкое качество обработки трущихся поверхностей деталей; станки ремонтных предприятий не обеспечивают той точности обработки, которую имеют детали, изготовленные на заводах серийной продукции; (РВС-ИПИ-технология позволяет повысить точность обработки станков, а при применении в двигателях в ходе штатной эксплуатации - устраняет и первый недостаток) - плохая приработка деталей после ремонта, отсутствие современных испытательных стендов, приборов, контролирующих процесс приработки (РВС-ИПИ-технология уменьшает время приработки двигателя в 3-4 раза). В настоящее время автомобильные двигатели ремонтируют многие мелкие предприятия. Многие из них- не универсальные, с преобладанием ручного труда, но и в этом случае РВС-ИПИ-технология устраняет недостатки технологических циклов по ремонту.

Если не подвергать обработке по РВС-ИПИ-технологии отремонтированные двигатели, то ресурс двигателя (восстановленный на 40-50%) в первые часы его работы вырабатывается на 20-3-%. Следует выбирать принципиально новые пути, которые позволяют повысить ресурс двигателей после ремонта до первоначальных заводских параметров (100%). Известно, что больше половины топлива, потребляемого двигателями, расходуется на преодоление сопротивления, создаваемого давлением в узлах трения (на их поверхностях). Низкие КПД машин обусловлены большими потерями при трении. Например, увеличение КПД червячных редукторов за счет улучшения сопрягаемых поверхностей в зонах контакта позволяет экономить электроэнергию до 15%. Профилактическое обслуживание машин и механизмов по РВС-ИПИ-технологии становится все более целесообразным с точки зрения экономии ресурсов рабочей силы, расходуемых материалов и увеличение долговечности, а также отказа от проведения планируемых капитальных ремонтов. В США придается громадное значение вопросу снижения износа техники, общее мнение сводится к тому, что управление изнашиванием является центральным звеном решения таких национальных проблем, как экономия энергии, сокращение расхода материалов, обеспечение надежности и безопасности механических систем. В США считают, что для промышленности возможная экономия за счет эффективного внедрения методов повышения ресурса в практику - составит 12-18 миллиардов долларов США. В Великобритании в прошлом (XX) веке был проведен анализ экономического эффекта от применения достижений триботехники, он составил более 500 миллионов фунтов стерлингов, что эквивалентно 2% валового национального продукта. В ФРГ в сталелитейной промышленности затраты на замену изношенного оборудования и потери, вызванные простоями, привели к удорожанию продукции прокатного оборудования на 10-20% (1 час простоя прокатного оборудования стоит 20 тысяч евро).

Единственное "The Marsh King's Daughter" сомнение могло быть относительно намерений мулата.

И вот на фоне густых колючих зарослей вырисовывается легкая женственная фигура и прекрасная голова, достойная резца Кановы43.

Позади дома открывается совершенно иное зрелище может быть, не столь привлекательное, но не менее оживленное.

Мой храбрый сын взял с собой отцово ружье, и он умеет с ним обращаться.

В действительности же СБ означает сенбернара, ФТ фокстерьера, а Л леонберга.

Осмелюсь доложить, господин обер-лейтенант, я опять тут,-торжественно произнес Швейк, "Любовь уходит в полночь" взяв под козырек.

 

Оборудование

Web Studia "WWW" Создание сайтов.

Полезные ссылки.